پایین بودن کیفیت سطح کاغذ چه تبعاتی در چاپ به همراه خواهد داشت ؟ - راهنمای مدرسه

به گزارش راهنمای مدرسه، جدا شدن الیاف سطح کاغذ و پرزدهی دو اشکال عمده مربوط به کاغذ در موقع چاپ است. اشکال اول یعنی جدا شدن مواد سطحی کاغذ در حین چاپ، بیشتر در خصوص کاغذهای پوشش دار اتفاق می افتد و اشکال دوم یعنی پرزدهی، مربوط به کاغذهای معمولی و بدون پوشش است.

اما در مواردی هم در موقع کار با کاغذهای پوشش دار، در اثر نقص در برش کاغذیا اشکالات مربوط به نگهداری آن هم رخ می دهد. بیشترین دلیل های پرزدهی و جدا شدن الیاف از سطح کاغذ عبارتند از سرعت کار ماشین در مقایسه با مقاومت سطح کاغذ. و زیاد بودن قدرت چسبندگی مرکب. و چسبندگی در لاستیک سیلندر.

بیشتر بخوانید : انواع مختلف مقوا در سال 2020 کدام است ؟

پرزدهی موقعی اتفاق می افتد که گرد و غبار از سطح کاغذ به ماشین نفوذ کند یا اشکال مربوط به برش کاغذ و یا چسبندگی مرکب و سرعت زیاد ماشین رخ دهد.

وقتی که کاغذ در محل تماس سیلندر لاستیک و کاغذ قرار می گیرد، قبل از این که به واسطه پنجه سیلندر در جهت خلاف حرکت سیلندر لاستیک کشیده گردد، در فاصله کوتاهی تمایل به چرخیدن به دور سیلندر لاستیک دارد. این فاصله را منطقه جدا شدن می نامند.

شکل های زیادی از دستگاه چاپ افست موجود است که نمایانگر چگونگی کار و شرایط حاصل شده است و نشان می دهد که کاغذ در زاویه جدا شدن می تواند کشیده شده و اگر این کشش بیشتر از مقاومت مکانیکی کاغذ باشد، حالت تغییر فرم در ابعاد کاغذ پدید آید.

البته در صورت استفاده از کاغذهای افست خوب این اشکال در شرایط عادی پدید نخواهد آمد، اما به هرحال هر کاغذی می تواند در موقع قرار گرفتن در زاویه تنگ جدا شدن دچار تغییر حالت و شکستگی در سطح گردد که در نتیجه آن، مواج شدن کاغذ را به خصوص در لبه انتهایی کاغذ در پی خواهد داشت.

این حالت می تواند قدرت چسبندگی پوشش سطح کاغذ را کاهش داده و در نتیجه شرایط را برای پرزدهی و جدا شدن الیاف از سطح کاغذ فراهم سازد.

کوشش برای دسته بندی اشکالات از این نوع با تعریف معین همواره با مشکل همراه بوده است، اصطلاحاتی مثل پرزدهی، گرد و غبار، آشغال و غیره معمولا تأثیر یکسان در کاهش کیفیت چاپ دارند که خال زدن و تغییر رنگ را به همراه دارد.

خال زدن در نتیجه جمع شدن پرز کاغذ و یا ورود آشغال و ذرات کاغذ بر روی لاستیک سیلندر است.

نفوذ پرز از پارچه نورد آب یک شکل از این حالت است اما تا آنجا که به کاغذ و شرایط سطح آن مربوط می گردد سه حالت را می توان نام برد:

فاصله بین b و C : منطقه جدا شدن کاغذ از لاستیک که در اثر افزایش چسبندگی مرکب و با سرعت ماشین بیشتر می گردد.

فاصله بین b و c و d: با بیشتر شدن این فاصله کشیدگی کاغذ و تغییر حالت آن رخ می دهد.

زاویه جدا شدن کاغذ که با بیشتر شدن

1. پرزدهی: سطح برخی از انواع کاغذهای بدون پوشش، از الیاف ضعیف برخوردار است که در خلال چاپ به راحتی از آن جدا می گردد. این حالت ممکن است در اثر بر زدن با برش و جابجایی کاغذهم ایجاد گردد. (گرد و غبار کاغذ هم در این دسته جا دارد)
2. ساییدگی سطح کاغذ و پرزدهی: الیاف سطح کاغذ در موقع قرار گرفتن در بین سیلندر لاستیک و سیلندر کاغذ به دلیل فشار و تنگ بودن محل و عبور در اثر ضعیف بودن نوع کاغذ مصرفی، دچار ساییدگی می گردد. این حالت معمولا در قسمت های بدون تصویرو در برج اول چاپ اتفاق می افتد و در نتیجه آن در موقع چاپ رنگ دوم این ذرات از طریق مرکب جذب می گردد.
3. ذرات و گرد و غبار ناشی از برش کاغذ: این مشکل معمولا از موارد توضیح داده شده درا و 2 شایع تر است و دلیل اصلی آن استفاده از تیغ برش کند و اشکال در تجهیزات و ناقص بودن عملکرد سیستم تنگ در ماشین های برش است چاره کار برای اشکالات شماره 1 و 2 با آهار زدن سطح کاغذ بدون پوشش از طریق فراورینمایندگان کاغذ برطرف می گردد.

در اصل، آهار زدن سطح کاغذ هم یک نوع پوشش دادن است و همان دقتی را که در خصوص کار با کاغذهای پوشش دار و گلاسه انجام می دهیم در خصوص کار با کاغذ آهار زده شده هم باید انجام داد.

بیشتر بخوانید : کاغذ به چه صورت فراوری می گردد ؟ { مراحل کاغذ سازی}

اگر مجبور به استفاده از کاغذهای پرزدار باشیم باید از سیستمهای پرزگیر و تمیزنماینده سطح کاغذکه معمولا مجهز به وکیوم هستند در محل های مناسب استفاده کرد.

در برخی از ماشین های رول، از تونل های گازسوز استفاده می گردد که کاغذ قبل وارد شدن به ماشین با عبور از این تونل آماده چاپ می گردد.

یک راه چاره دیگر عبور دادن کاغذ بدون چاپ کردن آن است که کاری وقت گیر و پرهزینه خواهد بود. مسأله دیگر که در موقع چاپ یکرو باید رعایت گردد، کنترل کردن طرف صاف کاغذ است. اگر کاغذ از طرف پشت آن -اصطلاحا طرف سیمی کاغذ چاپ گردد، امکان پرزدهی بیشتری وجود خواهد داشت.

اگر اشکال کار ناشی از برش نامطلوب باشد، استفاده از پرزگیر و عبور دادن کاغذ بدون چاپ کردن آن راه چاره مؤثری خواهد بود. تدابیر لازم برای برش صحیح و اطمینان از عملکرد ماشین برش و کنترل لبه کاغذهای بریده شده باید انجام گردد. قبل از دسته کردن کاغذ بر روی تخته تغذیه، باید مطمئن شد که ذرات ناشی از برش و گرد و غبار حاصل از برش کاغذ از بین کاغذهای دسته شده خارج گردد.

انواع مختلفی از خال زدن در رابطه با کاغذ گلاسه و برخی از کاغذهای بدون پوشش وجود دارد. در کاغذهای بدون پوشش که از الیاف ضعیف تری برخوردار هستند، در موقع چاپ با مرکب های چسبنده حالت خال زدن پدید می آید. تأثیر این حالت شبیه به پرز دادن کاغذ است.

بیشتر بخوانید : دستگاه کاغذ سازی Fourdrinier چگونه کار می نماید؟

کاغذهای آهاردار هم در برخی از موارد ممکن است با مشکل خال زدن روبه رو شوند که این حالت را معمولا مشکل آشغال گیری لاستیک می نامند. انواع مختلف خال زدن در کاغذهای پوشش دار را می توان به توضیح ذیل دسته بندی کرد: 1- خال زدن در لبه پشت کاغذ، در منطقه ها چاپ تنپلات در لبه کاغذ و به صورت سایه در منطقه ها ترامدار پدیدار می گردد. این حالت معمولا به دلیل رها شدن ناگهانی فشار در موقعی که کاغذ از قسمت های تصویردار جدا میگردد پدید می آید.

2- خال زدن مرطوب، کاغذهای گلاسه که معمولا مقاومت نسبتا خوبی در برابر جدا شدن الیاف از سطح دارند و به عبارتی در مقابل خال زدن مقاوم هستند هم ممکن است هنگام چاپ ماشین های دو یا چند رنگ دچار مشکل شوند. رطوبت جذب شده از طریق کاغذ در برج چاپ اول باعث ضعیف شدن پوشش کاغذ می گردد که این امر خود باعث ضعیف شدن مقاومت سطح آن در موقع چاپ رنگ دوم می گردد

3- جدا شدن پوشش کاغذ (Delamination)، عبارت است از هر قسمت از کاغذ که پوشش آن به طور جدی از بین رفته و یا از آن جدا شده باشد. در این حالت پوشش مربوطه از بدنه کاغذ جدا می گردد در برخی از موارد این حالت در بخش وسیعی از کاغذ پدید آمده و باعث پاره شدن قسمتی از آن می گردد.

در صورتی که پوشش کاغذ در قسمت هایی از سطح آن از بین رفته باشد، خال زدن در سطح وسیع رخ می دهد. اگرخال زدن بسیار کوچک ولی تعداد آن در یک منطقه از چاپ تنپلات زیاد باشد، حالتی را پدید می آورد که به آن حالت برفی شکل می گویند.

به هرحال تمام حالت های مختلف که باعث خال زدن می شوند یک مشکل یکسان را پدید می آورند و دلیل آن به طور عمده ضعیف بودن قدرت چسبندگی روکش کاغذ به بدنه اصلی یا بافت کاغذ در شرایط چاپ است.

آزمایش مقاومت روکش کاغذ ممکن است در بیشتر موارد نشانگر مقاومت و شرایط مناسب برای کاغذ باشد، اما ممکن است در شرایط متفاوت، چندان مناسب نباشد.

به اسم مثال، طریقه قرار گرفتن تصویر بر روی کاغذ یا به عبارت دیگر لی آوت کار به صورتی باشد که کاغذ از نظر دریافت مرکب و رطوبت و حرارت در شرایطی سخت تر از آنچه انتظار می رود، قرار گیرد که این مسایل خود باعث کاهش مقاومت کاغذ در برابرخال زدن می گردد.

در برخی از ماشین ها به دلیل طرز قرار گرفتن سیلندرها و یا مختصات قطر سیلندرها عمل خال زدن، در مقایسه با ماشین های مشابه بیشتر اتفاق می افتد ضخامت لایه مرکب هم می تواند باعث خال زدن باشد هرچه لایه مرکب نازک تر باشد، احتمال خال زدن بیشتر است.

راه چاره هر دو مورد، کاهش دادن قدرت چسبندگی مرکب و کم کردن سرعت ماشین است. اگر قدرت چسبندگی مرکب را به میزان ای کاهش دهیم که منجر به حالت زمینه دادن یعنی پدیدار شدن مرکب در قسمت های بدون چاپ گردد، در آن صورت کاهش دادن سرعت ماشین ممکن نخواهد بود.

بیشتر بخوانید : کاغذ کالک چیست و چه کاربرد و مزایای دارد ؟

قبل از اقدام به انجام اصلاحات، ضروری است لاستیک سیلندر را کنترل کنیم. اگر سطح لاستیک سیلندر حالت چسبندگی پیدا نموده باشد قبل از هر اقدام دیگری باید لاستیک را تعویض کرد.

فشار بیش از حد سیلندر هم می تواند خال زدن را ایجاد کند. اما به تنهایی عامل این مشکل نیست. در ماشین های چند رنگ برای برطرف مسأله خال زدن می توان ترتیب چاپ رنگها را در یک یا دو برج تغییر داد.

در خصوص چاپ با کاغذهای بدون پوشش در ماشین های چند رنگ تغییر در ترتیب چاپ رنگ ها می توانند در کاهش پرزدهی و اشکالات ناشی از آن بسیار مؤثر باشد

الکتریسیته ساکن Electrostatic

به وجود آمدن الکتریسیته ساکن در سطح کاغذ، اغلب اشکالاتی را در موقع عبور کاغذ از ماشین چاپ ایجاد می نماید این مسأله ربطی به مقاومت کاغذ ندارد بلکه فقط مشکل سطح کاغذ است.

در تمام سیستم های تغذیه کاغذ چه ورقی و چه رول، در موقع جدا شدن کاغذ، اصطکاک ناگهانی ایجاد می گردد، کاغذهایی که رطوبت آنها کمتر از 50 درصد (برحسب وزن) باشد اجازه تخلیه الکتریسیته ساکن را نمی دهند.

این مشکل در ماشین های چاپ افست کمتر رخ میدهد چون معمولا رطوبت کافی وجود دارد. ولی مشکل اغلب در ماشین های تاکن و یا قسمت شیت کن ماشین های روتاتیو که مجهز به دستگاههای خشک کن هستند، رخ می دهد تجهیزاتی که برای خنثی کردن الکتریسیته ساکن کاغذ در ماشین چاپ به کار می رود معمولا دارای یک ترانس است که با برق ولتاژ بالا عمل می نماید.

جریان برق معمولاجزئی از یک آمپر است. این جریان به نقاط مختلفی از یک میله که نزدیک به سطح کاغذ نصب شده است منتقل می گردد که در چاپخونه به آن گازگیر کاغذ می گویند.

بنابراین گاز یا هوای بین ورق های کاغذ خنثی شده و اجازه می دهد که الکتریسیته ساکن تخلیه گردد. جریان برق متناوب امکان جریان مثبت و منفی را در یک میدان متغیر فراهم می سازد و به این وسیله شارژ الکتریکی موجود در سطح کاغذ را خنثی می نماید.

کاغذهای با پوشش پلاستیک معمولا الکتریسیته زیادی را ایجاد می نمایند و کار با آن ها بسیار مشکل است. در برخی از موارد با اسپری کردن مواد مؤثر بر روی سطح کاغذ الکتریسیته ساکن آن را می توان خنثی کرد، ولی معمولا چون مواد اسپری شونده باعث پایین آوردن کیفیت چاپ و ایجاد مشکلاتی در بخش بعد از چاپ می شوند از آن کمتر استفاده می گردد.

بیشتر بخوانید : برترین فروشگاه ساک دستی آماده کاغذی کجاست ؟

پیچازی کردن Moire

حالتی است که پیوستگی رنگ از بین رفته وخطها و حالت های نامطلوبی را در تصویر پدید می آورد این اشکال در اثر صحیح نبودن زاویه ترام رخ می دهد و مربوط به ماشین چاپ نیست بلکه در مرحله لیتوگرافی اتفاق می افتد. (بیشتر هنگام اسکن تصاویر چاپی)

دوربین لیتوگرافی در دستورالعمل کار خود معمولا زوایای معینی را برای هر رنگ توصیه می نماید. زاویه 45 درجه برای رنگهای تیره (مشکی) به کار می رود، برای روشن ترین رنگ زرد از زاویه 90 درجه استفاده می گردد.

در خصوص دو رنگ به جامانده معمولا از زوایایی در حد امکان جدا از این دو زاویه استفاده می نمایند مثلا بین صفر و 45 درجه (آبی 15 درجه) و دیگری بین 45 و 90 درجه (قرمز 75 درجه) رعایت این زوایا مشکل پیچازی کردن را به حداقل می رساند. پیچازی اغلب به خاطر استفاده از کارهای چاپ شده قبلی به اسم اوریژینال رخ میدهد. امروزه با استفاده از نرم افزارهای گرافیک در مرحله پیش از چاپ، تاحد زیادی پیچازی را حذف می نمایند اشکال پیچازی معمولا به چاپ مربوط نمی گردد ولی در برخی از موارد دیده شده است تغییر دادن ترتیب چاپ رنگها تأثیر پیچازی کردن را به حداقل ممکن رسانده است.